Vamos fazer um tour pela mais nova e moderna fábrica de embalagem de suínos da América, Prestage Foods of Iowa, perto de Eagle Grove.
Pegue um capacete, casaco branco, e botas. Coloque seus anéis e outras joias no bolso. Lave as mãos. Passe por cima de uma almofada desinfetante. Vamos lá. (Se você é sensível, pule as fotos do chão morto.)
Nosso primeiro guia é Jere Null, CEO (à direita). Null passou 22 anos na Smithfield antes de ingressar na Prestage em 2017 para supervisionar a nova fábrica.
A fábrica foi inaugurada em março e está matando cerca de 5, 400 porcos por dia, que está dentro do cronograma, diz Nulo. A maior parte dos porcos colhidos hoje, cerca de 85%, são propriedade da Prestage Farms, mas essa porcentagem cairá para 60% quando a planta estiver funcionando em velocidade total.
Prestage Farms está sediada em Clinton, Carolina do Norte, e possui 185, 000 porcas. É a maior produtora familiar de carne suína dos EUA hoje.
“Esta é a instalação de suínos mais avançada do mundo inteiro, "diz Null." Nós construímos esta planta com uma mentalidade de produtor. Os produtores sempre olham para os embaladores com um olhar cético. Estava claro que o capital que estávamos investindo na ponta ativa do negócio de suínos não estava sendo recompensado proporcionalmente ao empacotador. Você tem que se integrar verticalmente ou não vai estar por perto. Prestage fez isso uma vez em perus, então estamos fazendo isso na carne de porco. ”
Uma pequena porcentagem da carne suína da fábrica está sendo exportada para o México e a China, mas isso vai aumentar, diz Nulo. A meta é exportar 30% do produto daqui.
Existem cerca de 600 trabalhadores na fábrica agora. Serão necessários 920 para operar a planta em plena capacidade.
A planta foi projetada para que os gerentes possam chegar ao chão de corte e ao matadouro com rapidez e facilidade, diz Nulo.
Grande parte da planta é automatizada. Robôs puxam costelas e lombos, e cortar barrigas com um jato de água. “Estamos usando equipamentos revolucionários na fábrica, ”Diz Nulo. “Tentamos substituir muitas das tarefas laboriosas pela automação.”
A planta é mantida o mais seca possível, para menos bactérias, diz Nulo. “As pessoas costumavam acreditar que você tinha que molhar tudo, mas agora sabemos que você deseja manter as plantas secas. ”
Essas carcaças estão saindo direto do refrigerador. Os porcos foram mortos ontem. O chão está funcionando hoje cerca de 800 cabeças por hora, mas acabará indo para cerca de 1, 300 cabeças. Um computador está tirando uma imagem de cada presunto que passa.
“Existem muitas coisas no lado cortante desse negócio que importam, incluindo a perfeição da divisão, ”Diz Nulo. “Nunca trabalhei em qualquer lugar com melhor controle de processo do que esta planta.”
A planta ainda não está desossando presuntos. Essa será a fase dois. Hoje, a maioria dos presuntos vai para o México ou para outras empresas como Smithfield ou Hormel para serem processados.
Cerca de 45% da carne vai para clientes industriais. Hams, barrigas, e as aparas vão para processadores que fazem salsichas, bacon, e presunto. Cerca de 55% da carne vai para varejo e food service. O resto é vendido fresco.
Clientes de exportação como o Japão querem carne vermelha e firme, não oleoso, gordura.
Tudo no chão cortado é informatizado. A maior parte do equipamento está bloqueada e desligará se houver uma violação de segurança. “Como uma indústria, tivemos um histórico ruim de segurança nas décadas de 1980 e 1990, ”Diz Nulo. “Este equipamento está literalmente bloqueado agora, então você não pode ser pego nele.”
Mais inovações
Vamos voltar ao início do processo.
Nosso novo guia é Eric Hogle, diretor de compras. Hogle trabalha com produtores. Ele cresceu na vizinha Clarion, Iowa. Depois de se formar em ciência animal, ele trabalhou para a Hormel em Nebraska, onde obteve experiência em bem-estar animal, avaliação de carcaça, e o chão cortado. “Tive uma experiência indireta em tudo em uma fábrica, ”Diz Hogle. Ele ingressou na Prestage em janeiro de 2018 como funcionário nº 4 (Jere Null foi o primeiro funcionário), então ele foi capaz de avaliar o design do celeiro e outros aspectos da planta.
Os principais gerentes da Prestage foram todos retirados de outros empacotadores, como Smithfield, Hormel, Tyson, e Seaboard-Triumph. “Pegamos o que funcionou bem em todas essas empresas e demos um passo adiante na automação, ”Diz Hogle.
O celeiro é um desenho de osso de arenque, portanto, não há cantos de 90˚ em toda a instalação. Todo o tráfego se move em uma direção, sem tráfego cruzado de porcos.
Os senhores mantêm os porcos frescos no verão, e o calor do piso os mantém aquecidos no inverno. O ar fresco é puxado do lado leste do celeiro para um filtro no lado oeste. Essas células frias filtram o ar que sai usando água para capturar as partículas de poeira.
“O ar que estamos exaurindo tem baixo impacto do ponto de vista do odor, ”Diz Hogle. “Fique aí entre o gado e a renderização do outro lado do prédio e você pensaria que estava no meio do país, mesmo que você tenha dois dos odores mais pungentes do ponto de vista da colheita de gado. ”
O celeiro comporta 6, 000 porcos. Existem cerca de 2, 500 porcos no celeiro esta manhã e os trabalhadores continuarão descarregando os caminhões até cerca de 12h30. As entregas de suínos começam às 2h30, a parte mais fresca do dia no verão. “Se pudermos colocar os porcos em nosso celeiro mais cedo, onde há nebulizadores e fluxo de ar, isso é muito melhor do ponto de vista de manuseio, ”Diz Hogle.
Cada carregamento de suínos para a fábrica é programado com, no mínimo, uma semana de antecedência. O objetivo é eliminar o tempo de espera para caminhões de porcos. “Com base em nosso design, podemos trazer até 1, 700 porcos por hora sem nunca ter um caminhão esperando na fila, ”Diz Hogle.
Em uma caneta, um funcionário do departamento de controle de qualidade está segurando uma xícara em uma longa vara, esperando um porco urinar. A amostra será testada para ractopamina, um aditivo alimentar que não é permitido em suínos que passam por esta planta.
Se um porco não se encaixa nos requisitos de colheita devido a um busto na barriga, problema de peso, ou mais, é segregado e enviado a outro comprador. Nenhum porco com menos de 200 libras ou mais de 350 libras é colhido na fábrica. Os inspetores do USDA monitoram cada caneta para verificar o estado de saúde.
Os porcos são colhidos e pendurados em um carrinho. Cada carrinho possui uma série exclusiva de orifícios perfurados. O Prestage pode combinar cada carcaça com um carrinho conforme ela passa pela balança quente e entra em um refrigerador. Mais tarde, as carcaças podem ser segregadas de acordo com o número em trilhos separados no refrigerador.
Agora é hora de desmontar a carcaça. Tudo o que vai para a calha vai para a renderização. Há um sistema de vácuo em um temporizador que suga tudo para fora da calha e para o sistema de renderização. Ao contrário das fábricas de embalagem antigas, não há necessidade de ter um porão sob as instalações.
Aqui está a primeira seção de automação na área de colheita, os abridores automáticos de carcaças. Cada um desses abridores está, na verdade, fazendo três trabalhos diferentes. Eles estão dividindo o osso da garganta, abrindo a cavidade da barriga macia, e dividindo o peito, tudo em um grande movimento. Uma luz laser examina a carcaça, faz medições e sabe exatamente onde cortar. O robô pode dizer se há uma ruptura na barriga ou outro problema, e vai contornar essa carcaça para ser aberto manualmente. “A beleza deste sistema é que você reduz suas carcaças contaminadas facilmente pela metade, ”Diz Hogle.
Se você observar o robô e prestar atenção na lâmina da serra, você verá que entre cada carcaça ele higieniza a lâmina.
Os cortadores de pescoço automáticos fazem um trabalho que costumava ser feito à mão. Outra luz laser e um conjunto de câmeras medem o comprimento da carcaça e cortam no ângulo e altura corretos.
O conjunto de vísceras é retirado da carcaça e colocado em uma bandeja para inspeção do USDA. Se os inspetores virem algo prejudicial à saúde, eles usam tinta roxa na frigideira para mostrar que nada disso pode ser usado para a produção comestível. Eles apalpam o conjunto visceral e certificam-se de que não há tumores ou qualquer coisa que os leve a acreditar que pode haver algum tipo de infecção.
A cabeça cai e fica pendurada pela papada, que expõe os gânglios linfáticos da cabeça aos inspetores do USDA do outro lado da linha. Todas as partes da carcaça são 100% inspecionadas.
Um corte final remove os rins, que vão para a renderização. Esta é uma área de alto risco para contaminação fecal ou ingerida. Qualquer área de preocupação recebe uma marca roxa. Esse é um sinal para os trabalhadores removerem esse pedaço antes de ir para a inspeção final pelo USDA. Pode ser algo tão simples quanto uma pequena mancha. As taxas de contaminação são extremamente baixas. Vimos 30 carcaças passarem e não vimos uma única marca.
Se as carcaças tiverem contaminação de um saco de bile quebrado, por exemplo, eles são colocados de lado, aparado e então gradeado de volta na linha para a inspeção final.
O último inspetor do USDA olha primeiro para a parte da frente da carcaça e, em seguida, a gira para olhar para o lado de trás. Agora tem a marca de inspeção do USDA e pode ser usado para alimentos. Só depois da inspeção final do USDA é que Prestage fica com a carcaça. Até aquele ponto, o produtor ainda é dono do porco.
Os aspiradores removem a medula espinhal, que vai para a renderização. A banha é aparada e enviada para renderização para ser transformada em uma graxa branca escolhida. Outras peças processadas são cozidas, moído, e feito em farinha de carne e ossos.
As carcaças são pesadas e a poeira dos ossos é removida.
Agora vai ficar muito frio. Cuidado com os pés.
Este é o corredor do frio instantâneo. Existem três estágios diferentes para a área de resfriamento instantâneo, cada um em uma temperatura diferente. O primeiro é o mais frio a -25˚F. As carcaças ficam nesta seção por 20 minutos. A próxima seção é -5˚F. Eles ficam lá por 30 minutos. A terceira seção é 4˚F. Eles ficam lá por mais 30 minutos. De lá, eles vão para os refrigeradores.
O lado de fora está congelado, explica Hogle. Quando a carcaça chega ao refrigerador, a parte externa fica dura como uma rocha, mas a temperatura interna do presunto é de 70 ° C.
“A premissa por trás do resfriamento instantâneo é resfriar a carcaça o mais rápido possível, " ele diz. “Na conversão de músculo em carne, quanto mais rápido você pode esfriar, quanto maior o pH. Quanto maior o pH, maior a capacidade de retenção de água da carne. Normalmente corremos cerca de 6,0 em pH. As plantas que não têm um resfriamento rápido normalmente têm cerca de 5,6, uma enorme diferença. ”
As quatro baias de equilíbrio no refrigerador têm uma capacidade total de 12, 500 carcaças. A planta não está com capacidade total, portanto, há bastante espaço extra para trilhos. Aqui as carcaças chegam a um ponto de equilíbrio entre as temperaturas interna e externa.
Essas carcaças vão esfriar no refrigerador durante a noite e ir para o chão cortado pela manhã.
Você terminou o passeio e está de volta ao saguão. Para maiores informações, vá para http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/
